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La destinazione naturale dei prodotti CGS è la sala da bagno, un ambiente in continua evoluzione sulla base di una crescente domanda di comfort che il mercato manifesta con evidenza. La gamma di articoli CGS si suddivide in tre macro categorie, scarichi vasca, scarichi doccia e scarichi lavabo, ognuna caratterizzata da una forte identità e da un livello altissimo di qualità progettuale e produttiva. L’aspetto estetico garantisce un forte carattere al prodotto: il cromato è la versione più venduta, in quanto fornisce eleganza ed adattabilità all’articolo, alla quale si aggiungono decine di finiture differenti.
L’efficienza funzionale prima di tutto: questa è la regola che da sempre sovrintende alla progettazione di un nuovo modello ed alla successiva produzione. Senza trascurare le componenti estetiche, naturalmente, che lo rendono l’ideale accessorio per la sala da bagno. Progettiamo da oltre quarant’anni la migliore tecnologia per l’acqua: ogni prodotto che si fregia del marchio CGS è curato nella scelta del materiale più adatto, nella forma e nelle lavorazioni da persone che amano il loro mestiere e non lesinano pertanto gli sforzi per ottenere il massimo in termini di qualità. Per garantire affidabilità, sicurezza e precisione costruttiva sono necessari rigidi controlli di qualità, nonché test di laboratorio per verificarne la funzionalità e resistenza: un tappo skip-up, ad esempio, subisce un test di oltre 150.000 cicli di apertura e chiusura, in modo da veri care l’a dabilità del meccanismo che dovrà essere fluido e morbido anche al termine del test. Le analisi di laboratorio, inoltre, sono utili per ottenere le certificazioni necessarie alla vendita del prodotto nelle varie aree del Pianeta. Ma in CGS si va oltre: l’orientamento è infatti quello di garantire la massima e cienza del prodotto anche quando non sia specificatamente richiesta dal Paese di destinazione, poiché l’impegno dell’azienda è quello di fornire al mercato la migliore tecnologia per l’acqua.
Lo stampaggio di materiali termoplastici svolge un ruolo fondamentale nel mondo dei sistemi di scarico. In CGS è da tempo attivo un reparto di stampaggio plastica che si avvale di 8 presse, utilizzate a seconda del componente da produrre. La crescente domanda di articoli e l’introduzione di nuovi prodotti e componenti in materiale termoplastico ha condotto alla realizzazione di un progetto per un’espansione del reparto di stampaggio plastica al fine di incrementare il numero di presse e i componenti realizzati.
Il reparto utilizza 10 tipologie di polimeri, depositati in speciali celle collegate ad un impianto di deumidificazione in grado di renderli perfettamente idonei al processo di trasformazione. Grazie a macchinari di nuova generazione, le lavorazioni proseguono senza sosta 24 ore su 24 senza essere presidiate. Vengono così prodotti oltre 3 milioni di componenti all’anno, utilizzando 70 tonnellate di polimeri.
L’apparato produttivo aziendale dispone di 9 macchine transfer per le lavorazioni di torneria automatizzate alle quali si aggiungono numerose postazioni manuali per eseguire operazioni di precisione e di dettaglio. Con queste risorse si realizzano mediamente 15.000 compenti ogni giorno, utilizzando ogni anno circa 510.000 kg di ottone.
La precisione del risultato è garantita dai controlli di qualità effettuati dagli operatori di torneria i quali verificano, costantemente, il rispetto delle caratteristiche funzionali e delle dimensioni dei diversi componenti che si stanno producendo. Con oltre 30 controlli giornalieri si ottempera ad uno standard di qualità e affdabilità che in CGS è cardine della propria politica di sviluppo e crescita aziendale.
Dopo la fase delle lavorazioni meccaniche, i componenti passano al reparto pulitura. In quest’area si succedono tre tipologie di lavorazione: smerigliatura, lucidatura e brillantatura. Una postazione totalmente automatizzata utilizza 4 tipi di nastri di grana differente che con l’ausilio di una speciale pasta abrasiva sotto forma di emulsione e saponificazione, attraverso un processo di asportazione e micro abrasione, lucidano il pezzo.
Il diametro della ruota, la sua velocità, l’adozione di un nastro morbido o più rigido, la posizione delle ruote, sono decisioni che competono ai tecnici che operano in questa fase del processo, realizzando circa 1.000.000 di componenti all’anno.
Per i sistemi di scarico, i trattamenti di superficie e, in particolare, la cromatura, rappresentano un momento fondamentale del processo di produzione, laddove si desideri realizzare un prodotto dall’aspetto impeccabilmente lucido e brillante che si mantenga tale nel tempo. Per tale ragione CGS dispone di un impianto di cromatura a giostra che garantisce una notevole produzione di componenti grazie alla totale automazione del processo.
L’attenzione alla salute dei lavoratori è fondamentale: i telai sono caricati automaticamente nel bagno di cromatura perciò non è richiesta l’operatività a bordo vasca. In pari misura CGS si preoccupa dell’ambiente: nessun rifiuto è scaricato nell’ambiente ma viene smaltito tramite soggetti autorizzati. Il reparto è in grado di trattare oltre 28.000 componenti al giorno, restituendo prodotti dall’aspetto lucente e brillante, grazie all’adozione di un processo che prevede il deposito medio di 12,0 µm di nickel e di un successivo strato medio di 0,30 µm di cromo. Valori che ripagano ampiamente, dando origine a prodotti il cui livello qualitativo è immediatamente percepibile rispettando i più elevati standard richiesti dalle normative internazionali.
2.500.000 articoli all’anno vengono assemblati da personale altamente quali cato sulle 10 linee di montaggio, supportate da una postazione laser per la marcatura del prodotto. Si tratta di linee automatizzate per gli articoli più complessi o con il maggior volume di vendite, mentre per la restante parte l’assemblaggio è svolto manualmente da operatori qualificati. Numerose sono le personalizzazioni gestite da CGS su richiesta dei clienti: tipologia di scatola personalizzata, etichetta speciale, componenti differenti rispetto alla distinta base, tutto in funzione della soddisfazione del cliente.
Si passa poi al confezionamento: un processo manuale che consente un’ultima attenta verifica della corrispondenza del prodotto ai severi standard di qualità imposti dall’azienda. Gli imballi vengono prelevati da un magazzino dedicato che contiene oltre 200.000 scatole differenti per forma e dimensione. Ogni confezione sarà corredata della propria istruzione di montaggio e della relativa etichetta. Al termine di questo percorso i prodotti finiti sono stoccati nel magazzino, pronti ad essere inviati in ogni parte del mondo.
Dopo l’assemblaggio, il collaudo e il confezionamento, le scatole e i bancali dotati di loro etichetta e bolla, sono movimentati e stoccati presso il magazzino. Un’area che, ottimizzata secondo precisi criteri organizzativi e con l’ausilio di due magazzini verticali automatizzati, permette lo stoccaggio di un elevato numero di prodotti e/o componenti. Ogni anno il magazzino gestisce circa 35.000.000 di componenti che transitano nel reparto per esser spediti o per essere stoccati in attesa di successive lavorazioni.
La spedizione rappresenta la fase ultima di tutto il processo aziendale e produttivo ma non per questo la meno importante: l’organizzazione dell’intero processo garantisce un elevato rispetto delle tempistiche di consegna, fattore rilevate nella determinazione della soddisfazione del cliente. CGS si avvale di numerosi autotrasportatori selezionati, o di altri indicati direttamente dal cliente, per e ettuare mediamente 30 spedizioni al giorno.
Tutti gli impianti destinati alle lavorazioni meccaniche sono collegati ad un trasportatore che convoglia il materiale di scarto verso una centrifuga, all’interno della quale avviene la separazione dell’ottone dai liquidi. Il truciolo giunge così ai silos di stoccaggio pronto per essere prelevato e ritrasformato in barra d’ottone, eliminando così tutti gli sprechi. Un analogo trattamento viene adottato per le materie plastiche: le materozze vengono recuperate attraverso un picker montato su ogni singola pressa, e poi scaricato all’interno di un mulino per essere macinato e successivamente mescolato al polimero vergine secondo percentuali adatte alla tipologia del componente da produrre.
Grande attenzione è posta anche al processo di cromatura: l’acqua impiegata nelle diverse lavorazioni viene infatti trattata con resine speciali in vasche depurative a ciclo chiuso e viene quindi rigenerata e depurata per essere reimmessa nel ciclo di produzione, garantendo un risparmio di acqua cento volte superiore. Infine, grazie ad un processo di distillazione dei liquidi tecnologicamente avanzato, i residui non riciclabili risultano quasi inesistenti. Non solo, anche dal punto di vista energetico CGS fa la sua parte: lo stabilimento è dotato di pannelli solari che trasformano la luce del sole in energia elettrica, garantendo un notevole risparmio energetico.
CGS s.r.l. Via Torino, 9/a 28060 Cureggio (NO) Italia
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